图说：中国首艘大型邮轮H1508连续坞内搭载及硬币仪式今天上午在外高桥造船厂举行 记者 陈梦泽 摄
讯（记者 叶薇）今天上午，中国首制大型邮轮在中国船舶集团旗下上海外高桥造船有限公司迎来坞内连续搭载总装的重要节点，标志着中国首制大型邮轮实现了从详细设计、生产设计到实船总装搭载的跨越。
2018年11月6日，中国船舶集团与美国嘉年华集团、意大利芬坎蒂尼集团在首届中国国际进口博览会上签订2+4艘13.5万总吨Vista级大型邮轮建造合同，开启了中国船舶工业建造大型邮轮的新时代。
2019年10月18日，中国首制大型邮轮在外高桥造船开工点火，切割钢板，全面进入实质性建造阶段。
今天，作为中国首制大型邮轮的主体建造单位，外高桥造船经受住了新冠肺炎疫情的考验，克服了物资采购、薄板车间流水线建设滞后，以及国外船东、供应商无法按时到位等一系列困难，如期实现了坞内连续搭载总装的里程碑节点。简单说，就是将已经完成总组的总段运送到坞内开始连续搭载，大型邮轮建造开始“搭积木”了。
中国首制大型邮轮船体总长323.6米，型宽37.2米，最大吃水8.55米，最大航速22.6海里/小时，最多可容纳乘客5246人，拥有客房2125间；拥有高达16层的上层建筑生活娱乐区域，被誉为移动的“海上现代化城市”。
邮轮工程千头万绪，系统性极高，外高桥造船邮轮团队面临前所未有的挑战：零部件涉及500多个类目，1000多个品种，要高效采购、调配、管理好这些物资；为原有的2号船坞做一个复杂的改造“手术”，向陆地延伸200米，形成了一个长740米、宽76米的巨无霸船坞；邮轮网络数据交换中心是邮轮运行的“大脑”，承载着所有与邮轮制造相关的记忆，遍布全场的网络，时刻需要保证“大脑”健康，实现信息快速、准确交换；大型邮轮的内装区域有10万平方米，内装工程的工作量相当于在陆地上建造5个五星级豪华酒店的工作量……
团队大量运用信息化手段提升管理水平，首次大规模地采用“模型下现场”，在网页端和移动端可以直接查看和旋转每个分段、总段的三维安装模型，从而直观了解到管系、舾装件和设备的排布方式，确定施工次序，更加合理、高效地安排各专业交叉作业，确保安全施工和建造质量。
出于对重量控制的要求，大型邮轮大多数使用8毫米以下的薄板分段，薄板分段约占全船分段总量的80%。外高桥造船专门设立了薄板中心，创新采用了激光切割、机器人焊接等一批国内造船行业首次运用的新装备和新技术。同时，薄板中心实现5G网络全覆盖，以MES（制造执行系统）为核心，借助工业物联网技术实现智能管理。
中国首制大型邮轮项目转入坞内连续搭载新阶段，是中国造船人在摘取“皇冠上最后一颗明珠”征程中迈出的重要一步。根据计划，邮轮将于2023年上半年出坞，2023年年内完工交付。