伴随着一声震天响的“礼炮”，长征五号B遥一运载火箭腾空而起，在中国航天科技集团八院研制团队的脑海里，他们仿佛走进了一个放映厅，影片播放着它从一颗颗螺丝钉变成一个备受关注的“中国冰箭”。中国航天科技集团八院149厂事业一部（六分厂）党支部书记张雄说道：“每一次试验任务的圆满成功都凝聚着每个航天人的辛勤付出。如今，通过一系列的优化措施，释放产能，挖掘出被‘藏’在每一个角落里的潜能，让单个助推模块总装能力提升了20%。”
近年来，149厂围绕企业核心专业发展，结合自身产品特点，不断优化流程，强化节点意识，提升计划的严肃性和考核的刚性。在整个团队优化的过程中就像生物进化一般，巩固具有优势的“DNA”片段，同时通过植入了具有团队能力、创新能力、数字化能力的“RNA”片段，使得整个团队不断散发着新的活动与动力，让好每一项工作都能从严从紧从重从细实施起来，从而大幅提升装配效率。
金子塔团队，让青年“担”起来
“让每个人在第一次就把事情做对、做好，严格把好每一道关。”149厂长征五号运载火箭助推模块总装执行经理李亚军用这句话来形容总装团队的工作职责。为了满足日益增长的长征五号运载火箭助推模块的总装及试验任务，149厂从提升总装团队能力入手，不断激发团队自身的潜能，合理分工、细化责任，让“权责利”落实到每个角落，逐渐建立起了一个坚固而又稳定的“金字塔”团队。
走进洁净的总装总测厂房里，一眼望去，是一群平均年龄在27.5岁的青年人。李亚军介绍道：“如今，整个总装团队一共有15人，除了“70后”的金卫健和瞿德超以外，其他都是二三十岁的年轻人。无论是顶端的领路人，还是中流砥柱，每一个人都在其中发挥着自己的特色，让整个团队能够有力地成长起来。”
总装团队确认了“双督促、双跟进”的现场管理机制，每日的班前会、每周的班组长例会、质量分析会就像一场场“专家级”会诊，从对产品的认识转移到对于用户的认识，敢于暴露“问题”、直面“问题”，使得每一项工作都落实到实处。在班前会上，“90后”总装副组长张一唯每日都要总结前一日的工作完成情况，协调当日的工作任务，从而发挥总装的能动性，把控总装现场的生产节点，提高产品的质量意识。在班组长例会和质量分析会上，各型号团队之间相互分享经验，总结在工作中的创新，把“问题”抛出来，开展针对性的“会诊”，在实效中把控风险、制定计划节点，让一切工作尽在掌握中。
在运载火箭型号的工作中，为了进一步聚焦高质量的发展能力，进一步落实压准压严职责，青年人逐步担任起舱段负责人、总装负责人。他们将原本的总装工作延伸到部装、产品交付的“前端”工作，让总装带动整体生产节奏。青年负责人同型号工艺员一起制定了总装过程中的产品交付要求，细化了总装验收记录表，确保关键环节的测试覆盖性、验证充分性，强化质量把关重心前移。同时，他们将重点工作聚焦到型号研制全周期精准策划、部套产品配套进度及质量、“急难险重”的问题的协调上，大大提高了团队的管理效率，优化作业计划流程，减少不必要的产品流转和重复性工作。
张一唯介绍道：“在逐步从‘任务化’向‘产品化’的思维转变过程中，为了能够让我们年轻一代担负起更多责任，我们把岗位的‘颗粒度’再一次细化，每个人就像一块砖，无论搬到在哪里，都能肩负起自己身上的担子。”
模块化总装，让流程“活”起来
为进一步推动工艺流程专项提升，149厂聚焦运载火箭总装现场，开展了新一轮的改革。“在传统装配过程中，运载火箭被停放在一个个固定托架上，像箭体对接、称重等重要环节都要通过行车起吊配合完成。”149厂长征五号助推模块总装主任工艺师华寅淞说道，“为了让各个环节能够有效的结合起来，我们设计了一套新装备，通过箭体的滚动装配把每一个流程穿起来，做到模块化生产。”
华寅淞所提到的模块化生产线就是2019年首次运用到长征五号运载火箭助推模块的滚动装配自动化对接装置，该装置实现了助推模块舱段自动化对接和总装阶段滚动装配，满足了总装过程中6个自由度的姿态调整，打破了原有场地和停放工位总装的瓶颈，大幅度提升了装配效率、装配空间利用率和作业安全性。
在新装备的研制过程中，149厂通过对比运载火箭的装配内容、装配流程、工装装配、测试手段等方面，分析出了运载火箭的类似流程，充分分析了每个工序的总装周期的差异性。通过平衡工序间的工作负担，研制团队将原本流程化装配方式转向模块化装配方式，消除流程间衔接问题。
“以前，我们对接贮箱、产品称重的过程中，所有工作都得给它们让步，并且还存在大型产品吊装过程中的风险。”张一唯看着停放在滚动装配自动化对接装置的长征五号介绍道，“现在通过这套装置，我们可以通过三个坐标轴来精确确认产品状态，人员的参与度也减少了一半。通过转动舱体，减少了我们高空作为，为产品提供了更安全的保障。”
如今，在运载火箭总装现场，149厂运用模块化的生产方式实现了纵横交错的任务化模式，逐步转变为小团队产品化模式。他们重塑了运载火箭子级总装流程，重组配套准备和单箱总装、舱段对接和管路协调、动力系统安装和气密试验、电缆设备安装和测试试验等生产模块，将统一专业或类似专业划分在同一工作站位模块内。在各个模块间结合总装人员的专业性，实行交叉作业或者部分交叉作业，达到了总装过程中的产能平衡，形成了兼顾物流、人流的高效率生产模式，让整个总装流程“活”了起来。
数字化应用，让效率“提”起来
在新装备研制的同时，配套的信息化方案也随之发生了变化。在总装现场数字化早已“服役”在全流程的前端和末端，能够通过信息录入后查询到产品的信息。为了配合滚动装配自动化对接装置，149厂将数字化建设介入其中，建立了MES数字化系统，实现了工艺技术全流程的贯穿。
走进总装现场，一台台触摸式可视化管理系统和一个个数字采集系统成为了每个工位必备的设备。在每个人的指尖滑动中，一个个工序、一个个质量记录被完整的呈现在每个人的面前。张雄介绍道：“以前，总装操作台上的层层叠叠的工艺文件，加起来足足有40多厘米的高度，且不说单个产品的性能数据记录，仅仅在总装环节的工序签署，就要花上总装人员的大量时间。为了能够让数字化系统更贴近实际操作习惯，我们在研制的过程中就将设计人员、工艺人员、操作人员、配套人员都请过来提出建议，通过事先更为全面得了解每个岗位的需求，让新的工艺方案更好得体现人性化设计，服务于生产。”
此次工艺方案的改进是将数字采集系统升级，使其能够为MES系统提供设计数据、物资数据、工艺数据等数据。原有的工艺编辑PDM系统内，总装工艺文件采用了以产品结构为线索的工艺数据管理模式，工艺文件编制遵循产品部套，即一份图纸或者设计文件对应一份总装工艺文件。总装工艺文件中设计到的部套流程可以从十几页到上百也不等，质量记录的管理和统计也存在相当大的工作量。如今，总装人员通过信息采集系统能将所有需要拍摄、试验数据通过“一站式”服务彻底解决，大大提升了总装效率。
149厂总装团队通过离散原有工艺过程卡根据工位总装需求将台账信息、实时工时、工步任务、声像数据、信息反馈、检验完工等环节融入其中。团队将原本41份工艺文件按照自动化对接装备的模块化工位设置，编制了一套由7份流程化总装工艺组成的全新方案，从源头进行了把控，在做减法的过程中让产品质量和流程根据合理性与规范性，形成了全流程贯穿的高效益生产模式。总装的时间也从原本的90天，已经缩到了75天。
运载火箭是一个庞大的系统工程，总装所需的知识技能纷繁复杂。他们不仅要确保火箭在地面上的安全与生产进度，还要思量“上天”后的飞行安全，每一刻都不能放松与马虎。中国航天工程高速发展的背后，有无数航天人为最后的完美与绝对安全付出努力。